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“设备运行一切正常！”
“好，开始装料！”
随着生产主管一声令下，星海集团铝合金生产车间一号生产区域，工人按照显示屏上面的操作要求，操作搬运设备，把一定数量的标准铝锭放到料框中。
铝锭进行自动筛选器，落入运输带。
当铝锭经过视觉搬运机器人扫视区域时，运输带会停下，摄像头拍摄，图像分析，机器人会自动抓取铝锭到另外一个运输带上，同时程序会自动记录抓取数量。
当程序判定数量符合工艺要求时，就会执行下一步工序－－称重！
因为每个铝锭的重量还是有些差异，自动称重并记录数据，一般会在一定误差内。
同样的，不同的重量铝锭，会自动抓取其它元素。
其它元素符合条件后，铝锭和其它元素会自动投入熔炼炉，根据程序，一步一步走。
这自动程序，包括热处理温度和时间，升温速度和降温速度，都有严格要求。
星海集团的铝合金工厂，只需要工人搬运铝锭，其它的，都交给设备进行了。
一炉最多熔炼20吨，需要熔炼多少吨铝合金，输入数值就可以了。
只有符合条件了，才会执行下一步。
比如说，某一种元素数量不够，它会有语音提示：
“镁重量不足，尚差5公斤！”
同时，大屏幕上有总运行的路线图，运行到哪里就显示绿色，如果出现异常，某个点就出现红点，工程师一下子就知道哪个环节出了问题。
先进化竟然达到这个程度！
国内外铝合金工厂没有这么先进的自动化生产线！
看上去感觉很黑科技，已经达到智能化。
实际上，它并不黑科技，搞自动化设计的行家，知道搞这一套还是可以实现的，只是要求对自动化知识和经验理解非常深，运用熟练，而且要有配套设备，说到底主要是砸钱。
比如视觉自动化抓取机器人，在自动化生产公司，这一套很常见。
一台可以抓取50kg的机器人+视觉系统+辅助设备，
几十万元可以实现。
一条生产线会有数台视觉自动化抓取机器人其它类型机器人，而一般工厂直接用人工搬运。
机器人不会多抓工件，每抓取一个铝锭（吸盘），就相当于执行一次抓取和搬运程序，执行了多少次搬运程序，就相当于抓了多少个铝锭。
又比如铝锭的落料自动筛选设备，其实就是利用工件的重力而已，在工厂中运用得非常广泛的一套工装。
当然，想要实现星海集团这一套铝合金熔炼自动化，就需要很多自动化设备，把这些自动化设备串联一起。
也许有钱，可以买这些自动化设备。
但星海集团这套自动化设备最难的，就是总体逻辑设计和具体工艺的逻辑程序。
这才是自动化设备的核心！
一个环节出现异常，其它环节全部完蛋。
现场有工程师盯着，就是出现异常时，及时处理。
最主要的，就是生产安全，机器人运转时，可不会因工人出现安全事故而会自动停止。
想实现这一步并不难，就是增加安全光栅，碰到安全光栅，某台机器人或者生产线全部停止运行，离开之后，它又会自动运行，但是，不可能所有地方都安装安全光栅，会给实际生产带来麻烦，如果没必须，就尽量不安装。
除此之外，就是人机互动，这也是目前最难解决的，星海集团的生产线只是有那么一丁点味道而已。
工人虽然培训过了，但他们可不懂维护设备，需要工程师负责。
几个小时后，第一炉汽车用板铝合金6009出产。
汽车用铝合金板规格是根据工业和信息部门发的行业标准，星海集团再根据各汽车主机厂的情况进行调整。
比如6009板，供货板厚有2毫米的，主流宽度有1000mm、1500mm、1800mm三种规格，主流长度是4000mm、5500mm。
眼前的第一炉铝合金板6009，是1500毫米宽度5.5米长的规格。
等铝合金板冷却后，工程师要求拿起游标卡尺测量板厚误差情况。
不同板厚的允许公差是不一样的，按照行业标准，2毫米的板厚，允许公差是±0.13mm，大概是正负板厚的6.5%。
但是，星海集团要求公差是±0.10mm，也就是正负10丝，要控制在正负板厚的5%之内。
5%，其实是很多材料的板厚标准的供应标准。
比如20毫米的板厚，最薄的地方，不能低于19毫米！如果严重腐蚀板薄了，只能降级使用。
一般来说，钢厂和铝厂都能满足这个行业标准，但如果控制不好的话，会过薄或过厚。
虽然采购是按照重量来算价钱，但是，板厚误差，特别对钣金折弯这一块工艺，影响非常大。
比如说星海集团的这一炉6009铝合金板，可编号为xxxxx20110421001炉号（以下简称1号炉），厚板非常均匀的，假如是2.02毫米。
下一炉的6009铝合金板，就是不同炉号了，板厚可能是1.98mm。
虽然2.02mm和1.98mm都符合公差，但是，给会钣金折弯生产带来麻烦。
不同的板厚，它的折弯力要求肯定不一样，最终折出来的钣金形状角度肯定会有偏差！
这就造成了，折弯困难！
而且，哪怕是相同板厚，但硬度相差太大呢，折弯力度也不一样！
完了，芭比q了！
所以，想实现批量生产，难就难在这里！
不稳定呀！
搞钣金折弯的，最怕的是碰上不同炉号和批号的材料，板厚厚度不一样，材料软硬也不一样，老是调工艺参数，烦死了。
钣金工程师，最烦的就是碰上这种情况。
搞钣金生产的工厂，肯定会要求稳定的板厚。
特别是汽车主机厂，自动化程度高，要求钣金稳定，否则想实现自动化生产就很难。
此时，质量工程师已经把测量数量测量出来了。
“每隔200毫米，测了12个点，都是2.01毫米！很棒！”
游标卡尺最小读数就是0.01毫米（副读尺50个刻度，0.5mm/50＝0.01mm）
想再测量得更精准，必须其它更精准的测厚仪器了，但没必要。
“粗糙度合格！特别光亮耶，0.4以内了。”
质量工程师用肉眼判断，可以通过反光面和手摸来进行判断，想用仪器测量，非常麻烦。
其它的，还要测量水平度，即数米范围内，凹凸不平的误差情况。
测量完之后，再测量硬度。
因为铝合金6009比较软，测量硬度使用便携式维氏测量仪。
差不多半个小时后，厚度、粗糙度、水平度、硬度等主要指标测量完成，质量工程师测量完成。
测量好这一炉号，2号生产区域的6009板厚也冷却了。
这名质量工程师再进行测量，不同炉号之间，主要看厚板的差异。
2号炉，厚度2.02毫米！
非常不错！
质量工程师最怕1号炉是2.10毫米，然后2号炉是1.90毫米，虽然都在公差范围内，都符合厚板要求，但实际公差已经达到0.2毫米了，这个公差可是非常大了！
不同炉号的板厚不稳定，汽车厂的钣金工程师可要骂娘了。